美国米勒自力式调节阀产品介绍
一、产品符合标准：
1.1产品参考标准
设计标准：IEC,
阀体设计：ASMEB16.34,
结构长度：IEC-3-3,ISA-S75.03,ANSI/ISA-S75.1;
流量特性：IEC-2-4;
阀体压力试验：ISO,API，
阀座泄漏试验：ANSIB16.,
出厂性能试验：IEC,
1．2法兰距
开发设计的自力式控制阀，DIN-F1《德标阀门结构长度》。与国际知名自力式控制阀厂家采用的法兰距标准完全一致
1.3法兰密封面形式
采用ANSI/ASTMB16.5、DIN，GB/T等标准，该标准与国际知名自力式控制阀厂家的产品的法兰密封面形式完全一致。因此，在与管道的连接方面，自力式调节阀可与国际、著名自力式控制阀厂商的产品可以互换、通用。当然也可以根据用户在仪表规格书中明确的法兰连接标准及法兰密封面形式供货。
1.4产品主要技术性能：
基本误差：±8%，先导带指挥器可达±4%；
调压比：20：1，微压可达：1；
泄漏等级，最高可达VI级。
流量特性：快开，根据需要也可做成等百分比、线性。
2．1.阀体
阀体流道采用符合流体力学的S型等截面流道设计,流阻性能好,介质不易产生涡流，阀座节流处的出口流道截面比阀座节流前的进口流道截面稍大，尽量减少介质在流过阀座节流处时阀后的压降损失及阀体流道的阻力损失。因此，额定Cv流通能力大。
2．2阀内件
2.1模块化设计-多种类型阀内件可更换,同一阀门可通过更换阀芯，即可实现不同的Cv和流量特性的变换。在某些工况也可更换低噪音、抗气蚀阀内件
注：自力式阀流量特性一般为快开型，根据需要也可做成其它特性曲级
2.3.1取压方式：本体取压，或阀体外取压，用户无需另外接管，阀安装即插即用。
导向方式，阀芯形式，密封形式
导向方式，阀芯形式，密封形式
阀杆式轴向导向改进为套筒上导向方式，导向平稳，同心度高。
不平衡阀芯设计改进为平衡阀芯设计，不平衡力大，会使阀前、后压力波动造成可调压力波动大，导致阀调节精度性能极差，平衡阀芯设计，阀前后压力波动对阀调压影响小，大大提拱阀的综合性能。根据工况使用不同条件，米勒公司的平衡件种类繁多，有套筒平衡式，波纹管平衡式，活塞平衡式，膜片平衡式。
无保护的软密封形式改进为有保护的软密封+硬密封双层密封结构设计，无保护的软密封因流体不断冲蚀，密封性能不久失郊，寿命短，有保护的软密封+碱密封双层设计，软密封不直接受流体的冲蚀，密封性能持久，在软密封失郊后，本公司生产的自力式压力控制阀采用软硬结合的密封方式,在大多数工况下,阀可调静、动压,阀密封性能良好。介质温度达到度以上时，本公司采用硬密封结构，密封面堆焊硬质合金。
创新的填料函设计
填料函由原来单一“V”形填料函升级为整体、复合型结构，密封性好，摩擦力小，上放有防尘圈，可以防止外界粉尘等杂质进入填料函，从而引起阀杆划伤.
PTFE填料有很好的抗腐蚀能力，优良的自润滑性和很小的摩擦系数，密封比较好。增强PTFE强度高、耐磨、抗蠕变、导热性能好。PTFE填料与RTFE填料组合使用，综合了两者的优点。
各类带指挥器式自力式阀
先导式带指挥器阀，先导启动，阀流量通力大，直接作用式自力式控制阀常因阀流通能力不足，至阀后压力提高不到要求的设定值，改用带指挥器作用自力式控制阀往往能达到要求，此类案例时有发生，大口径阀自力式控制阀，本公司建议均用带指挥器作用式自力式控制阀，同时精度也高于直接压力作用式自力式压力控制阀。本公司有各类满足不同工况要求指挥器。
压力执行器种类多
气体蒸汽低噪音阀芯设计,微小流量V槽设计，液氨、气氨类可溶式橡胶制品介质，专用PTFE复合膜片等，
3．1订对工艺不同要求,出具专业解决方案。
本公司对一工程氮封系改造案例
原工况参数及阀现状，供氮DN25，氮气7BAR,减压至0.2BAR,泄氮DN25控制阀前,泄氮压力0.4BAR,呼吸阀是设定-0.BAR吸气~0.45BAR排气,现在罐子扁得严重.
分析原因：罐子扁严重,内扁则表明罐内出现真空状态,真空度越大内扁越严重,外扁则表面阀罐内压力偏高.内扁表明氮气流量供入不足,外扁表明氮气泄氮流量不足,泄氮不及时.罐内氮气设定压力高.,原自力式供氮阀,阀门为直接作用型自力式压力阀,阀门流通能力小,阀门开启度与压力成正比,压力滞后,瞬时流量小,阀门且缩径结构,构成供氮流量不足,改用先导型自力式氮封阀结构,阀门流通能力强,先导微作用下,阀门全启式结构,压力反映迅速.无真空压力死区.泄氮阀,由于罐内氮气压力偏小,同等质量流量下,阀门口径偏小,,造成泄氮不及时,罐内压力偏大.,阀后泄氮阀,宜选用DN50阀,确保泄氮及时.工艺方案不合理,罐内氮封装置,罐内氮气压力不宜设定太大,原罐内压力设定为20KPA偏大.改进工艺方案及工艺流程
以下就基本原理,工艺方案,工艺流程来分析技术方案解决.
氮封阀关闭，停止氮气供应；当气相空间压力低于1KPa时，氮封阀开启，开始补充氮气，保证储罐在正常运行过程中不吸进空气，防止形成爆炸性气体。储罐氮封系统装置使用的氮气纯度不宜低于99.96%，
氮气压力宜为0.2~0.6MPa。
3．1．2工艺方案
1.内浮顶储罐改造
1）封堵储罐罐壁（顶）的通气口。
2）核算罐顶呼吸阀是否满足设置氮封后的需求。呼吸阀的数量及规格按照《石油化工储运系统罐区设计
规范》SH/T-确定（见表一）。呼吸量除满足储罐的大、小呼吸外，还应考虑氮封阀不能关闭时的进气量等因素。
3）在储罐罐顶增加氮气接入口和引压口。为确保压力取值的准确性，两开口之间的距离不宜小于1m。
4）量油孔应加导向管，确保量油作业时不影响氮封压力。
5）储罐罐顶增加紧急泄压人孔接口。
3．1．3工艺流程
1）在每台储罐上设置先导式氮封阀组和限流孔板旁路，正常情况下使用氮封阀组维持罐内气相空间压力
在1.2KPa左右，当气相空间压力高于1.5KPa时，氮封阀关闭，停止氮气供应；当气相空间压力低于1KPa时，氮封阀开启，开始补充氮气；当氮封阀需要检修或故障时，使用限流孔板旁路给储罐内补充氮气，压力高于4KPa时，通过泄氮阀及带阻火器的呼吸阀外排。
2）当氮封阀事故失灵不能及时关闭，造成罐内压力超过4Kpa时，通过泄氮阀及带阻火器的呼吸阀外排；当氮封阀事故失灵不能及时开启时，造成罐内压力降低至-0.3Kpa时，通过带阻火器呼吸阀向罐内补充空气，确保罐内压力不低于储罐的设计压力低限（-0.5Kpa）。
3）为确保设置氮封储罐事故工况下的安全排放，应在储罐上设置紧急泄放阀，紧急泄放阀定压不应高于储罐的设计压力上限（5Kpa）。
4）当需要使用限流孔板旁路补充氮气时，流量宜等于油品出罐流量.
5）若在相同油品储罐之间设置有气相联通管道，每台储罐出口均应设置阻火器，以防止事故扩大。
6）阻火器应选用安全性能满足要求的产品，且阻力降不应大于0.3KPa。
综合以上所述,我方按以下方案,附方案简易图
4．3设备在制造过程中的主要检验和试验如下
4．3．1采购铸件必须具体质保书，提供原材料成分分析、机械力学性能试验值，铸件符合标准，本厂进行理化检验、同时外观检验、主要尺寸检验、水压强度试验、理化检验，检验合格入库转入生产。同时铸件必须完全退火处理、抛丸处理，本项主要针对阀体、阀盖。
4．3．2热处理检验、原材料椴件、棒材、零件要求热处理的必须进行热处理检验。
4．3．3生产过程中对主要零件、承压件（包括螺栓、螺母）受控、标识代码。
4．3．4密封面堆焊硬质合金的必须进行无损探伤检验，密封配合面进行着色检验。
4．3．5阀体、阀盖有补焊的也必须进行无损探伤检验。
4．3．6装配后对阀门进行泄漏量试验、同时整机调试，符合产品制造标准。
1．3．7阀体、阀盖进行除锈、油漆处理
1．3．8包装出厂
4．3加工工艺及阀芯、阀座处理、检测手段。
4．3．1加工工艺
a.阀体、阀盖均采精密铸造，无铸造缺陷。
b.阀芯阀座采用数控车床加工，精度高、表面光亮。
4．3．2阀芯、阀座处理
阀芯导向部分长，同心度高，防止阀芯在流体冲击下振动。硬密封阀芯、阀座密封面经过硬化处理，部分堆焊司太莱合金或喷涂技术，提高密封性能。
软密封密封件，要仔细观察没有影响其密封性能缺陷。
4．3．2检测手段
a．对于压力执行机构，总装前必须经气密性实验检测。
b.阀体和阀盖经1.5倍公称压力的试验，压力进行不少于5min的耐压强度试验。
c.填料函及其他连接处，经1.1倍公称压力检测密封性，无渗漏现象。
d.公司具有一套完整的压力测试装置，每台自力式控制阀要模拟工况要件，对压力参数进行设定及调试