金川集团：“逼”出来的自主创新
金昌日报记者秦小泉常建哲实习记者陈刚
氧气，是维持生命最重要的气体。而高纯度氧气，对于冶金企业来说，则是生产作业极为重要的原料。
作为国内最大的镍钴生产企业，金川集团公司的氧气需求量一直稳居高位。近年来，伴随着企业产能的不断上涨和冶炼技术的更新换代，更加高效、节能、环保的富氧燃烧技术已成为冶炼生产绿色化的重要手段。如何稳定高效地产出高纯度氧气，让金川集团镍冶炼厂、铜业公司等生产单元克服火法冶炼系统能力提升的困难瓶颈，一直是金川集团动力厂动氧车间职工追求自主创新的不竭动力。
6月8日，我市学习宣传贯彻省第十四次党代会精神全媒体采访团记者走进金川集团动力厂动氧车间，一探这名为前线“输血供氧”的“补给员”的真面貌。
一进入动力厂动氧车间，记者们的目光立刻就被就被面前球形和圆柱形的庞然大物所吸引，表面“立方米氮气球罐”“立方米氧气球罐”“立方米液氩贮槽”的字样，清晰地标注了这些巨型设备的用途。
“目前我们能实现年产氧气8.7亿标方、年产氮气6.5亿标方。”动氧车间主任王立萍说，动力厂生产的氧气通过厂区的管网直接输送至镍冶炼厂的顶吹炉、闪速炉和铜业公司的合成炉等处，用来熔炼精矿，而氮气经过压缩后被用作仪表气和物料输送气源。
“车间的很多技术创新都是被逼出来的。”王立萍说，为了满足金川集团海量的氧气和氮气需求，动力厂必须不断提升产能，自年起，先后4次采购了5套制氧机组。在这些机组稳定高效运行的背后，是车间职工对于生产工艺的日复一日精益求精的追求。
制氧机组的启动要经过加温、冷却、积液及调纯四个过程，在传统的工艺流程中，仅积液一个流程就要耗费28小时，在这期间设备虽然消耗着大量能源，却不能产出一星半点的成品。怎么改进，怎么升级，怎么优化？这些问题一直困扰着车间职工。大家开动脑筋，创新性地将先前制成的低温液氮回灌到设备之中，大幅度缩短了积液工序的等待时长，将“有耗能无产品”的时间从28小时缩短到4小时，同时还实现了低价值液氮向高价值液氩的成功转化，仅此一项，每年产生的经济效益就达到96万元。
动力厂面临的压力，除了来自于集团公司产能提升对于原料的需求上涨，更多时候还来自于对企业全体职工生命安全的高度重视。
低温液体、压力容器、安全阀、分馏塔……这些名词的背后，是动力厂本身工作存在的潜在危险性。制氧机组的原理是根据空气中各种气体沸点不同，通过加压、预冷、纯化、液化、精馏、复热等工艺过程提取出高纯度的氧、氮、氩产品。在这个过程中，空气中原有的水汽会结冰附着在设备内壁，当阀门上积聚了较多的冰晶之后，阀门极容易操作失灵，长此以往，设备本身会受到损坏。一旦发生故障，不论是对于员工安全还是企业效益，都会产生难以计量的损失。
动力厂空分专业首席工程师张娟娟和她的同事们多方查证、反复试验，创新性地将干燥的氮气通入设备中，在阀门附近形成了一个相对封闭的环境，避免了水汽与设备的直接接触，从而在不影响设备运行的同时，以极低的成本投入就消除了安全隐患，这项技术也被评为国家级实用新型专利。
在3万标方每小时制氧机组建设过程中，项目组组长刘道科等人又积极推进“三化”改造，通过前端生产作业与后端操作控制的高度分离，在控制室“稳坐中军帐”的工作人员在必要时刻只需要摁一下按钮，就能实现对整个车间所有关键工序的紧急停车，这就极大地保障了职工的生命安全。
在动力厂动氧车间，创新从来就不是一个人的专利，更是团队集体智慧的结晶。
在张娟娟和刘道科两位劳模的带领下，动氧车间组织高级工程师、技术人员及技师组成劳模工作室，对生产经营中的疑难杂症开展专题研究、集中攻关，加速新成果向现实生产力转化，不仅将生产作业中的压力变成了源源不竭的动力，更是让工作室成为创新成果的“孵化器”、人才培养的“练兵场”、学习研讨的“大讲堂”、示范带动的“大舞台”。
“科技创新一直以来都是金川集团的传家宝。”王立萍表示，车间成立劳模创新工作室，就是想让张娟娟、刘道科这样的先进模范成为一个个支点，撬动整个团队，让更多的青年员工们参与到技术研发上来，让创新精神和劳模精神在动力厂动氧车间薪火相传，着力建设起一支“有理想守信念、懂技术会创新、敢担当讲奉献”的新时代产业工人队伍。
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